Both Steam-In-Place and Clean-In-Place methods are designed for automated cleaning and sterilization of food processing equipment without the requirement of dismantling and reassembly of the machinery. A common mistake that some manufacturers make is in the order of operations.

Clean-In-Place (CIP) is an automated method employed to remove particulate matter or food soil after processing. Steam-In-Place (SIP) operations are used to kill microorganisms in the same system. Some food processors employ SIP operations prior to CIP, which can reduce the effectiveness of the sterilization procedure. Both processes have their value in safety assurance in the food processing and manufacturing industry, but more attention is often paid to the CIP process. Your company may benefit from some SIP design and process tips to ensure your method is effective.

1 – CIP operations should always be performed prior to SIP processes. CIP removes food remnants and soils so that further microorganism growth cannot occur
2 – Process flow of CIP and SIP should be in the same physical direction to enable use of the same pipe and drain lines, avoiding dead ends and low-collection points
3 – Systems should be designed so the steam supply enters the equipment line at the highest or earliest point possible to ensure complete saturation by pushing out resident system gases
4 – Steam trap temperature sensors and blocking valves should be installed at the lowest physical point in the system to allow for monitoring at those spots where temperature may be cooler
5 – High point bleeds should be in place to allow for complete elimination of air at the end of the sterilization process
6 – Parallel steam paths should be avoided to eliminate the possibility for pressure variations in different paths resulting in lack of complete sterilization
7 – Ensure that the steam supply pressure and temperature at header is up to process specifications
8 – A time delay should be allowed after systems are fully pressurized and saturated with steam to allow components to achieve required temperature
9 – Once thermal hold has brought equipment to temperature, active steam flow should be continued for time required according to system standards
10 – Ensure that once SIP process is complete, system sterility is maintained as condensate is drained from system by establishment of sterility boundary

Not all manufacturers employ SIP as a separate process. Some choose an additional step of chemical sterilization rather than steam. However, for maximum effectiveness, both methods require that the CIP process be performed before sterilization to reduce the chance that any microorganism contamination will remain in the food line.

Fonte >>>

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Christophe Lafougère - GIRA

Erika Silletti - NIZO

Ermanno Davico - TETRA PAK

Federico Baruzzi - CNR ISPA BARI

Giorgio Giraffa - CRA FLC

Luisa Pellegrino - UNIVERSITA’ DI MILANO

Pier Luigi Vecchia - TECNOLOGO ALIMENTARE

New option for enzymatic detoxification activity of mycotoxins are now available.

Petr Karlovsky – New Food – Issue 3 – Volume 17 -  2014 – pages 66-69. www.newfoodmagazine.com

- The basic requirements are consumer “safety”
- In the middle “product conformity” to bring consumer satisfaction
- At the top “product superiority” that brings consumer loyalty.

Michael Boyer, Jing Geng – New Food – Issue 3 – Volume 17 -  2014 – pages 59-62. www.newfoodmagazine.com

The U.S. FDA welcomes an “open dialogue” with the artisanal cheesemaking community and state officials to discuss the safety of aging certain types of cheeses on wooden shelving. In a constituent update on June 11, the FDA said that recent reports that the agency is taking steps to end the practice of using wooden boards to age cheese “are not accurate.”

“We have not and are not prohibiting or banning the long-standing practice of using wood shelving in artisanal cheese. Nor does the FDA Food Safety Modernization Act (FSMA) require any such action,” according to the update provided by FDA press officer Lauren E. Sucher.

Concerns that the FDA is enforcing regulations about wooden shelving received widespread attention after an FDA inspection of several New York state cheesemakers. A January 2014 communication from the agency’s Center for Food Safety and Applied Nutrition to the New York State Department of Agriculture and Markets’ Division of Milk Control and Dairy Service, in response to questions from New York State, was widely interpreted as a policy statement that the aging of cheese on wooden boards would no longer be permitted. The FDA has now made clear that the language used in that communication “may have appeared more definitive than it should have, in light of the agency’s actual practices on this issue.”

The FDA has no regulations that specifically address the use of wooden shelving in cheesemaking, and it “has not taken any enforcement action based solely on the use of wooden shelves,” according to the update. Enforcement action has been taken, however, when Listeria monocytogenes was identified at facilities that use wooden shelving. Since 2010, the agency has found the bacterium in more than 20 percent of inspections of artisanal cheesemakers, but the agency has no data directly linking these contaminations with use of wooden shelving.

Current FDA regulations state that utensils and other surfaces in contact with food must be adequately cleanable and properly maintained, and it “has expressed concern about whether wood meets this requirement and these concerns have been noted in its inspectional findings.”

A position statement from the American Cheese Society asserts that aging cheese on wood has a “long track record of safety,” and that wood can be safely used when “all surfaces are properly cleaned and maintained using sanitation steps that assure the destruction of pathogens.” A report in Dairy Pipeline, published by the Wisconsin Center for Dairy Research, reaffirms that wood boards do not “seem to present any danger of contamination by pathogenic bacteria as long as a thorough cleaning procedure is followed.”

Fonte: Food Quality

Sottoposti alla luce i colori possono trasformarsi per tono o intensità. Il gusto ed il profumo possono alterarsi. Le vitamine possono disperdersi. Il packaging può apparire vecchio o di scarsa qualità.

Poter svolgere test di simulazione in tempi accelerati anche di 50 volte rispetto al reale, può diventare un fattore di successo per l’azienda.

Essere rapidi nel fornire informazioni sicure e ripetibili nella fase di formulazione dei propri prodotti, nel loro sviluppo, nella gestione di eventuali reclami e nella preparazione della documentazione necessaria alla loro commercializzazione, oggi è possibile grazie ad appositi strumenti.

Noti e largamente diffusi ad esempio nell’ambito farmaceutico e cosmetico, per l’effettuazione in tempi accelerati delle prove ICH e Colipa, questi strumenti stanno diventando una risorsa anche in ambito R&D e Controllo Qualità per l’industria alimentare.

Nati per degradare in tempi ridotti prodotti come inchiostri, vernici, carta, tessuti e plastica garantiscono l’ottenimento di risultati attendibili, riproducibili e confrontabili scientificamente.

Conosciuti come SUNTEST e Xenotest, questi strumenti sono equipaggiati con una speciale sorgente allo Xenon che è il cuore di queste attrezzature che, oltre ad irradiare, permettono di controllare anche la temperatura e se necessario anche l’umidità.

In questi strumenti, la luce allo Xenon viene intercettata da speciali filtri ottici, selezionabili in funzione di ciò che si vuole simulare. In questo modo si possono produrre gli effetti della radiazione solare all’aperto, all’interno di edifici nonché la luce artificiale tipica dei supermarket.

In questo modo ciò che è sensibile nel range UVB, sia ciò che reagisce nell’ambito UVA o nel Visibile sarà indotto alla modificazione e non mancherà inoltre l’apporto della radiazione IR necessaria per ottenere un riscaldamento naturale e  realistico del prodotto. La temperatura infatti è un importante fattore di stress e di accelerazione dei processi di degradazione  che è necessario considerare e controllare.

Notizia fornita da URAI Spa – www.urai.it

I microrganismi coinvolti nella preparazione di alimenti o in processi alterativi o responsabili di infezioni e tossi-infezioni sono generalmente organizzati in “gruppi” sulla base di comuni caratteristiche colturali e metaboliche. Questi “gruppi” non hanno solitamente un valore tassonomico. I principali gruppi microbici di interesse alimentare sono di seguito riportati:

-Batteri lattici

Si tratta di batteri Gram positivi che producono quantità apprezzabili di acido lattico a partire da carboidrati. Sono generalmente ritenuti NON patogeni. (Lactobacillus, Leuconostoc, Pediococcus, Streptococcus, Lactococcus, Aerococcus, Tetragenococcus, Oenococcus, Vagococcus, Carnobacterium).

-Batteri acetici (Acetobacter aceti)

-Batteri propionici

Si tratta di specie batteriche che producono quantità apprezzabili di acido propionico (Propionibacterium freudenreichii) e sono utilizzate nella produzione di formaggi tipo Emmenthal.

-Batteri proteolitici

In questo gruppo sono riuniti tutti generi microbici di interesse alimentare caratterizzati da una spiccata attività proteolitica dovuta alla produzione di proteinasi extracellulari. (Micrococcus, Staphylococcus, Bacillus, Clostridium, Pseudomonas, Alteromonas, Flavobacterium, Alcaligenes, Enterobacteriaceae, Brevibacterium)

-Batteri lipolitici

Diverse specie appartenenti ai generi Micrococcus, Staphylococcus, Pseudomonas, Alteromonas, Flavobacterium sono caratterizzati dalla produzione di lipasi extracellulari.

-Batteri Saccarolitici

Si tratta di microrganismi in grado di idrolizzare polisaccaridi complessi. (Bacillus, Clostridium, Aeromonas, Pseudomonas, Enterobacter).

-Batteri termofili

Si tratta di microrganismi in grado di crescere a temperature maggiori o uguali a 50 °C. (Bacillus, Clostridium, Pediococcus, Streptococcus, Lactobacillus).

-Batteri psicrotrofi

Si tratta di microrganismi in grado di crescere a temperature inferiori o uguali a 5 °C. (Pseudomonas, Alteromonas, Alcaligenes, Flavobacterium, Serratia, Bacillus, Clostridium, Lactobacillus, Leuconostoc, Carnobacterium, Brochothrix, Listeria, Yersinia, Aeromonas).

-Batteri termodurici

Diversi microrganismi sono in grado di sopravvivere alle temperature di pastorizzazione (71 °C per 15 min). (Micrococcus, Enterococcus, Lactobacillus, Pediococcus, Bacillus e Clostridium).

-Batteri alotolleranti

Si tratta di microrganismi in grado di sopravvivere a concentrazioni saline maggiori del 10 %. (Bacillus, Micrococcus, Staphylococcus, Pediococcus, Vibrio, Corynebacterium)

-Batteri osmofili

Possono crescere in soluzioni ad elevata concentrazione di soluti. (Staphylococcus, Leuconostoc, Lactobacillus).

-Batteri gasogeni

Molti batteri producono gas (CO2, H2, H2S). (Leuconostoc, Lactobacillus, Propionibacterium, Escherichi coli, Enterobacter, Clostridium).

-Coliformi

Utilizzati come indice del livello igienico di alimenti e ambienti. (Escherichia, Enterobacter, Citrobacter, Klebsiella)

-Coliformi fecali

Utilizzati Utilizzati come indice del livello igienico di alimenti e ambienti. (Escherichia coli).

-Patogeni enterici

Si tratta di batteri che possono determinare l’instaurarsi di tossi-infezioni gastro-intestinali.

(Salmonella, Shigella, Campylobacter, Yersinia, Escherichia, Vibrio, etc).

Fonte: Università di Milano

http://www.agrituber.it

Fonte: Corriere Vinicolo online

Unione Italiana Vini [info@uiv.it]